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華東地區(qū)leser安全閥校驗與維修
- 發(fā)布日期：
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- 2024年10月15日
- 2025年8月21日
- 上海上海市
- 德國
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【產(chǎn)品簡介】
在定期校驗時，開啟壓力沒有嚴格地按規(guī)定值調(diào)整，僅以能否排氣泄壓作為好壞的標準。
【詳細說明】
華東地區(qū)leser安全閥校驗與維修
對安全閥的維修是一項嚴謹?shù)墓ぷ鳎ぷ魃先绻a(chǎn)生微小失誤或不慎，就有可能導致安全閥失靈，給設(shè)備帶來巨大安全隱患。因此要求安全閥維修人員必須具備專業(yè)的素質(zhì)和高度的責任心，并且要通過培訓考核，取得特種設(shè)備作業(yè)人員證。
(一)安全閥泄漏
安全閥一旦發(fā)生泄漏，就必須進行維修校驗，這類故障在維修中較為常見，有以下四個可能情況和相應的解決措施：
1. 安全閥在過高的壓力下運行。當閥門整定壓力過于接近設(shè)備的正常工作壓力時，密封面比壓力過低。這時候閥門受到震動或者介質(zhì)壓力波動則更容易發(fā)生泄漏。解決措施：發(fā)生這種情況時，維修人員應當根據(jù)設(shè)備情況對整定壓力進行適當調(diào)整。
2. 密封面上有異物。解決措施：使用提升扳手反復開啟幾次閥門，沖走異物。
3. 裝配不當或者管道載荷的問題，發(fā)現(xiàn)零件的同軸度遭到破壞。解決措施：維修人員重新裝配或者排除管道附加的載荷。
4. 彈簧松弛。可能因為高溫或腐蝕等原因，造成彈簧松弛，降
低壓力，然后引起閥門泄漏。解決措施：遇見這種問題采取更換適應彈簧的方法。
(二)密封面受損
1. 可能由于顆粒雜質(zhì)落到密封面上。在安全閥調(diào)校時，試壓介質(zhì)如清水、氮氣、壓縮空氣等若含雜質(zhì)過多，將直接影響密封面的密封效果。解決措施：研磨掉落到密封面上的壓痕。
2. 水垢、腐蝕性介質(zhì)和殘留物存積在密封面產(chǎn)生凹坑溝痕。造成閥瓣和閥座間密封不嚴密，回落時閥芯與閥座之間就會留下一層水垢。時間一長便會生成氧化鐵，未起跳的安全閥經(jīng)過長期使用，一般密封面都會殘留一些雜質(zhì)，生成污銹和產(chǎn)生腐蝕。從而使安全閥的密封性能下降。解決措施：維修人員根據(jù)密封面損傷程度，采用研磨或者車削后研磨的方法進行修復。
3. 由于裝配不當或有關(guān)零件尺寸材質(zhì)不合適。在裝配過程中閥芯閥座未*對正或結(jié)合面有透光現(xiàn)象，或者是閥芯閥座密封面過寬不利于密封。消除方法：檢查閥芯周圍配合間隙的大小及均勻性。保證閥芯尖孔與密封面同心度，檢查各部間隙不允許抬起閥芯，根據(jù)圖紙要求適當減小密封面的寬度實現(xiàn)有效密封。對于密封材料必須選用適當?shù)牟馁|(zhì)。
4. 安全閥校驗代理存在誤差。在定期校驗時，開啟壓力沒有嚴格地按規(guī)定值調(diào)整，僅以能否排氣泄壓作為好壞的標準。
南京安全閥校驗
(三)安全閥頻跳
造成這種問題的可能成因有五個：
1. 彈簧剛度過大造成閥門震蕩或頻跳。解決措施：改用剛度較小的彈簧，
2. 進口管道口徑太小或阻力太大。解決措施：使用進口管內(nèi)徑不小于閥門進口通徑或減小進口管道阻力。
3. 排放管道的阻力過大。解決措施：應降低排放管道阻力。
4. 回座壓力過高。解決措施：出現(xiàn)這種情況通常是因為調(diào)節(jié)圈調(diào)整不當，應重新調(diào)整調(diào)節(jié)圈位置。
5. 安全閥排放壓力過大。解決措施：選用安全閥排放能力盡可能接近于設(shè)備的正常排放量。
(四)安全閥拒跳
安全閥超過開啟壓力不泄放通常稱為安全閥拒跳。通常分為以下六種情況：
1. 彈簧受得過緊導致拒跳。解決措施：放松彈簧。
2. 閥瓣與閥座被黏住或生銹。解決措施：用扳手輕輕轉(zhuǎn)動閥瓣，或拆下閥瓣研磨使其密合或調(diào)換。
3. 安全閥安裝不正確。閥芯被卡住。解決措施：拆下安全閥，重新進行正確地安裝。
4. 閥桿與外殼間隙過小，受熱后卡住。解決措施：放大閥桿與外殼間的間隙。
5. 有阻擋物或戒指顯著擋住氣體通道。解決措施：去除阻擋物。
6. 調(diào)節(jié)圈調(diào)整不當也可能引起安全閥超過開啟壓力不泄放。解決措施: 重新調(diào)整調(diào)節(jié)圈。
校檢工作需要定時采用的校驗儀器進行，維修時要對故障原因進行仔細排查才能采取正確的措施進行解決。但是安全閥在運行過程中可能出現(xiàn)的故障是多方面的，這就要求各種設(shè)備生產(chǎn)和使用單位要認真學習，嚴格遵守安全操作流程和相應的規(guī)章制度，對安全閥進行及時校檢和維護，對發(fā)現(xiàn)的隱患要及時整改和落實，這樣才能實現(xiàn)各種設(shè)備的安全運行。