tp347H不銹鋼管詳細說明：

347H/S34700/1Cr19Ni11Nb TP347H (1Cr19Ni11Nb)屬于高碳含鈮Cr-Ni奧氏體不銹鋼，由于含穩定化元素Nb，其耐晶間腐蝕和耐多硫酸晶間應力腐蝕性能良好，在酸、堿、鹽等腐蝕介質中其耐蝕行與含Ti的18-8奧氏體不銹鋼相近，因此廣泛用于鍋爐、發電、石油、化工、合成纖維、食品、造紙等工業。用于大型鍋爐過熱器管、再熱器管、蒸汽管道和石油化工的熱交換器。 TP347H (1Cr19Ni11Nb)屬于高碳含鈮Cr-Ni奧氏體不銹鋼，由于含穩定化元素Nb，其耐晶間腐蝕和耐多硫酸晶間應力腐蝕性能良好，在酸、堿、鹽等腐蝕介質中其耐蝕行與含Ti的18-8奧氏體不銹鋼相近，因此廣泛用于鍋爐、發電、石油、化工、合成纖維、食品、造紙等工業。由于Nb較Ti 不易燒損，此鋼種又可用作焊接鉻鎳奧氏體不銹鋼的焊芯。該鋼種比316系具有更高的高溫強度和更好抗高溫氧化性能，所以又常作為熱強鋼使用。

SA213-TP347H不銹鋼原制造工藝使該鋼的晶粒粗大，其晶粒度為G.S No4-5級。粗晶粒的TP347H的不銹鋼用于鍋爐過熱器和再熱器的部件中，在高溫運行的情況下，管子內壁蒸汽氧化形成的氧化皮容易剝離。氧化皮堆積在管子彎頭處，引起管子局部過熱甚至爆炸。更易嚴重的是，剝落的氧化皮被帶入氣輪機內將造成氣輪機的嚴重浸蝕性損壞。研究表明，預防奧氏體不銹鋼管子內表腐蝕的一個有效措施是減小晶粒尺寸，細晶粒的奧氏體組織能加快鉻在晶界的擴散遷移，并與蒸汽中的氧形成一層致密的富鉻氧化鉻（Cr2O3），這個富鉻氧化層能阻止高溫蒸汽對管子內壁進一步氧化。為了提高奧氏體不銹鋼高溫強度，必許提高固熔處理溫度。但是提高固熔處理溫度必導致晶粒尺寸變大，為解決高溫強度與晶粒變大的矛盾。

tp347H不銹鋼管通過改善TP347H制造工藝，獲得高溫強度好的細晶粒TP347H。細晶粒工藝與粗晶粒工藝的不同之處在于：新工藝在***后一道拔管之前將管子進行一次溫度高于***終固熔處理溫度的軟化退火。在高溫軟化退火過程中析出大量Nbc質點阻礙了***終固熔處理過程中奧氏體晶粒長大的阻礙。細晶粒的TP347H的不銹鋼的晶粒度為G.S No8。即SA213-TP347HFG。  為進一步提高鍋爐用不銹鋼管的高溫蠕變強度，耐高溫腐蝕特性和耐蒸汽氧化特性，日本投入了大量的人力、物力、財力，對現有的SA213-TP304H、SA213-TP347H、SA213-TP310H三種奧氏體不銹鋼進行改進，開發綜合性能良好的超臨界、超超臨界鍋爐用不銹鋼管的新材料，即：超級304H，細晶粒TP347H(TP347HFG) , HR3C (TP310HCbN)三種新型不銹鋼。  下面具體談一下TP347H。  2、TP347H的性能  TP347H：也是ASME SA-213中的鋼號，為鉻鎳鈮奧氏體不銹鋼；我國GB5310-95將該鋼列入其中，牌號為1Cr19Ni11Nb，此鋼也為成熟鋼種。由于該鋼是用鈮穩定的奧氏體鋼，故其具有較好的抗晶間腐蝕性能、較高的持久強度、良好的組織穩定性和抗氧化性能，此外還具有良好的彎管和焊接性能；其綜合性能優于TP304H。但由于合金元素較多，與TP304H一樣，容易產生加工硬化，使切削加工較難進行；其熱膨脹系數高，導熱性差；故在與異種鋼焊接并在高溫下使用時，須考慮兩種材料的膨脹系數和高溫強度匹配問題。

TP347H鋼管性能優良。1、主要用于制造亞臨界、超臨界壓力參數的大型發電鍋爐的高溫過熱器、高溫再熱器、屏式過熱器的高溫段以及各種耐高溫高壓的管件等部件；2、對于承壓部件，工作溫度可達650℃；對于抗氧化部件，其抗氧化使用溫度可達850℃。但由于具有奧氏體鋼所具有的缺點，此種耐熱鋼用于承壓部件上時，同樣有可能在某種程度上，被T92和HCM12A部分替代。  3、TP347H焊接及化學成分：  SA213-TP347H奧氏體耐熱不銹鋼,焊接時必須進行背面充氬保護，以防止焊縫根部氧化燒損和影響現場施工特別是鍋爐臨檢時的焊接質量及進度。  管子材料SA-213TP347H 焊接材料采用E347H-16，ER347H。而1Cr19Ni9Ti和E347-15(A137）不能保證含碳量≥0.04%。  SA213-TP347H是奧氏體不銹耐熱鋼，屬于18-8型鉻鎳奧氏體不銹鋼，相當于我國的1Cr19Ni11Nb。化學成份見表1[1]。

4、TP347H的焊接時的工藝要求

4.1 嚴格對口質量要求

4.1.1 坡口角度

坡口角度為60°~70°，鈍邊0.5~1mm，間隙2~2.5mm，間隙太小容易造成未焊透，間隙過大，填充金屬量大，焊接速度相對減慢，溫度升高，容易導致背面燒焦[6]。建議在對口過程中，使管排焊口基本達到焊接要求，對個別間隙過大的焊口可以采用填補法，先在一端堆焊一層打磨干凈再對口。

4.1.2 坡口清理

管口在組對前應對母材內外壁每側10~15mm范圍內的油、水、漆、銹等清理干凈，直到發出金屬光澤。

4.2 充氬保護

充氬保護的質量直接影響焊接質量，對過燒缺陷消除起關鍵作用。在安裝焊口的兩端塞可溶紙，位置距離管口約30mm（一定要保證距離，距離太近氬氣不能充分保護焊縫，距離太遠內部空氣不能被氬氣充分置換），對口后在焊口間隙塞保溫棉條，保證焊口無縫隙，在管排對面撕開一小口把自制的銅管塞進焊口中間，管排正面也開口，保證氣室內的空氣被充分置換。開始充氬約3分鐘后，進行打底焊接，焊縫處的保溫棉條逐漸扯開，到封口時拔出銅管快速焊接。可以可能避免根部氧化缺陷的產生。

4.3 選擇合理的焊接電流

焊接電流是影響焊接質量的關鍵因素之一，電流過小，缺少足夠的焊接線能量，不能使坡口兩側母材充分熔化，形成未焊透；電流過大，焊接熱輸入量過大，熔池溫度過高容易產生過燒。對于該類存在燒焦現象的合金鋼的焊接，焊接電流控制的范圍偏??；φ63.5×4mm的管口，打底電流為90~100A，而蓋面時電流85~95A，這樣有利于層間溫度的控制，從而減少根部合金元素燒損的可能性。

4.4 焊層設計

小徑管焊接過程，因熱量不易散失，焊口溫度容易升高，層間溫度過高，使接頭金屬晶粒長大，甚至出現過燒，層間溫度應控制在150℃以下。焊后用水急冷，以減少在敏化溫度區間內停留的時間。

采用多層焊接，根部焊縫不宜焊的太薄，也不宜焊得太厚，根部焊層太薄，在焊接第二層時，尤其是在背面不充氬保護時，容易把根部重新溶化造成根部燒焦；根部焊得太厚，熱輸入量增加，熔池溫度過高，也會造成根部燒焦，根部焊層厚度宜控制在2~2.5mm，焊層不宜太厚，宜控制在1.5~2.5mm 的厚度范圍內，以減少焊縫的熱輸入量，降低熔池溫度，必要時用水冷卻降溫，以焊接要求溫度，避免根部重新熔化導致燒焦。

5. 結論

通過以上分析，在焊接SA213-TP347H奧氏體不銹鋼時，應注意以下幾點：

a. 嚴格控制對口質量，保證焊接前準備充足。

b. 充氬保護所做的氣室要規范，氣室深度控制要得當，保證有一個良好的內部焊接環境。

c. 嚴格控制層間溫度，一般控制在150℃以下。

d. 采用小的焊接線能量。

e. 控制焊接電流和焊道厚度的焊接工藝，對保證焊接質量有益。